Herstellung von Schallplatten

Herstellung von Schallplatten – Vom Masterprogramm zur Pressmatrize

Die industrielle Pressung von Schallplatten ist ein mehrstufiger Prozess, der die Herstellung hoher Stückzahlen ermöglicht. Zunächst wird das Masterprogramm mit einem beheizten Schneidstichel in den Lack einer beschichteten Folie geschnitten. Dabei werden die Schallanteile nach einer genormten Kennlinie moduliert, um den Frequenzgang bei der Wiedergabe zu optimieren. Diese Lackplatte wird mit Silber beschichtet, um sie elektrisch leitfähig zu machen, und anschließend galvanisch verkupfert oder vernickelt, um ein etwa 0,5 mm dickes Negativ, den „Vater“, herzustellen. Von diesem „Vater“ werden dann mehrere Positive, die „Mütter“, abgezogen, die zur Kontrolle der Aufnahme abgelesen und gegebenenfalls nachbearbeitet werden. Die eigentlichen Pressmatrizen, die „Söhne“, werden wiederum aus den Mutterplatten durch einen galvanischen Prozess hergestellt und anschließend verchromt, um ihre Haltbarkeit zu erhöhen. Dieser Vorgang muss für beide Seiten der Platte wiederholt werden.

Um den Zwischenschritt über „Väter“ und „Mütter“ zu umgehen, wurde Anfang der 1980er Jahre das DMM-Verfahren („Direct Metal Mastering“) entwickelt. Dabei wird direkt in eine Kupferschicht auf einer Edelstahlplatte geschnitten, aus der dann direkt die „Söhne“ erzeugt werden. Dieses Verfahren ist zwar weniger verzerrungsanfällig, hat aber den Nachteil, dass die Rillentiefe und die Durchbiegung geringer sind.

Polyvinylchlorid (PVC) ist der Rohstoff für gepresste Platten, dem etwa 20 % Polyvinylacetat (PVAc) und andere Additive zugesetzt werden. Der Rohstoff kann eingefärbt werden und enthält heute keinen Ruß mehr. Für sogenannte audiophile Pressungen wird ausschließlich reines, frisches PVC-Rohmaterial („Virgin Vinyl“) verwendet, da beim Recycling Papierreste nicht vollständig entfernt werden können und zu Qualitätsproblemen führen können.

Der Pressvorgang dauert ca. 30 Sekunden. Eine dosierte Menge (150 – 180 g) Rohmaterial wird zusammen mit den Etiketten zwischen die Pressmatrizen gelegt und unter einem Druck von ca.  8·10⁶ Pa (etwa 80 kg/cm²) und einer Temperatur von ca. 150 °C gepresst. Nach dem Öffnen der Presse wird die Scheibe mit Hilfe eines Halterings und eines Stanztellers auf den Schneidteller gelegt. Dieser erzeugt zur Fixierung ein Vakuum und wird anschließend in Rotation versetzt. Ein am Außenrand des Schneidetellers angebrachtes Messer schneidet den beim Pressvorgang entstandenen Quetschgrat ab. Anschließend wird die Scheibe mit einem Transportarm vom Teller abgenommen und auf einer Spindel bis zur Verpackung zwischengelagert, wobei die Scheibe für ca. 10 Sekunden von der Umgebungsluft gekühlt wird. In dieser Zeit produziert der Extruder wieder einen Presskuchen und der Prozess beginnt von neuem.